【课程背景】

众所周知，日本企业成功的“两大法宝”是全员参与的改善活动和现场6S管理，为了获得竞争优势，众多的中国企业也开始推行“6S”管理，希望藉此优化自身的管理水平。但在管理实践发现，6S管理学起来很容易，但是长期保持却困难重重。
工厂管理者常常苦恼于：
对现场管理改善：老板十分期待、中层被动等待、员工十分无奈；
现场改善影响生产，纯粹是耽误时间；
制定的标准制度很完善，但大多流于形式，束之高阁；
现场督导检查人员与员工常常在玩猫捉老鼠的游戏:一方是铁面无私，一方是联合抗曹；
生产现场为接受参观划定一个区域，高标准管理；其它生产加工区域低标准管理
对现场改善，企业自己都缺乏信心。
问题的本质在哪里？是中国人“素质”低下，还是领导没有起带头作用，或者是考核力度不够？？
本课程将全面解决广大企业所关注的6S实施难以维持、员工不愿意推行6S、6S无法提升企业效益等问题；
通过6S改善现场，提高管理效率、排除浪费和异常，让改善及创新思想成为企业文化的基础；为企业构建高效基层现场管理体系。

【课程对象】

1、一线生产管理人员、班组长（工段长）
2、车间主任，生产经理及生产直线管理人员
3、企业负责生产管理的相关人员

【课程大纲】

一、让我们重新认识6S
1、6S真正目的：提高效率、增加效益。
2、6S的作用：效益、效率、素养、桥梁、文化、工具
3、6S的特点：有无比的力量
4、6S成败关键：培训、调查、讨论、立法、激励
二、6S详解
1、整理——如何做好6S推行第一步
生产现场三个重点整理区域���
制定要与不要的标准
2、整顿——6S系统工程的根基
整顿的三个步骤
整顿从车间布局开始
实操训练：请你来整顿
3、清扫——整理、整顿的高级阶段
4、清洁 ——6S系统工程成功与否的关键
案例分析：多部门共管区域的责任认定
5、素养——6S系统工程成功与否的标志
6、安全——安全为天
三、如何有效推行6S
1、第一阶段（PLAN）4个主要步骤
2、第二阶段（DO）3个主要步骤
3、第三阶段（SEE）6个主要步骤
四、如何深入实施6S
1、目视管理实施技巧
2、看板管理实施技巧
3、定置管理实施技巧
4、办公室6S的实施技巧
5、高级领导办公区如何做6S？
五、6S难点突破
1、消除浪费意识是6S的源泉
2、消除6大损失是6S的标杆
3、标准化作业及现场是6S的基础
4、改善活动是6S取之不尽的资源
5、文化是6S及工厂全面改善的动力
六、发现与解决问题
1、6S实施要有发现问题的眼睛
2、PDCA 循环的四个阶段
3、解决现场问题的思路和步骤
4、生产问题原因分析强化训练案例分析与模拟训练