【课程价值点】

《精益全价值链沙盘模拟实战训练》通过3天的课程包括理论讲解、案例研讨、沙盘模拟和实践演练。
首先让学员对精益生产有系统的了解和认识，并结合实践帮助学员思考如何将精益运用在自己的企业。
培养“最高质量、最低成本、最短交期”和“改善无止境”的精益生产理念；
学习丰田屋结构，了解精益生产的两大支柱及均衡化生产；
了解每个“精益生产”工具的好处与收益，并运用精益工具改进工作；
明确企业现场中的七大浪费，并持续消除浪费；
能区别增值和非增值工作并具有相应动手能力；
能进行精益生产体系审核改进工作；
学会利用生产过程中的设计、管理改进等方法，提高企业盈利能力。

【课程背景】

企业运作的目标是通过持续的消除浪费并向客户提供完美的价值，从而实现企业的内部增值过程。
本课程提供了精益系统整体解决方案，从全价值链的角度为你介绍起始于丰田汽车公司的精益思想和精益生产系统的实施全过程。
目的在于：从客户角度出发，认识价值和发现过程中的浪费，通过持续消除浪费，创建更优的价值流，让作业流动起来；
并采用精益化的拉动生产系统，有效控制过程中的库存，缩短生产周期，增强企业柔性，提高客户满意率；
为降低或消除过程中非增值活动，通过丰田生产方式两大支柱（准时化与自働化）及其基石均衡化等所涉及到的具体操作手法，降低制造成本并支持拉动生产系统。
鉴于此，阳成鹰博咨询隆重推出《精益全价值链沙盘模拟实战训练》课程，以帮助企业全方位地学习精益生产系统，掌握精益生产系统的精髓，从中获得实施精益的动力，推动企业成功实施精益转型。

【课程对象】

制造业企业总经理、副总经理、生产总监、供应链总监、精益/生产经理、物流经理、采购经理、质量经理、物料经理、制造经理/主管、供应商等（本课程尤其适合制造型企业以团队形式参会）。

【课程大纲】

第一章：精益生产基本概论第二章：丰田生产方式的核心思想
1.什么叫精益生产
2.如何对其进行正确理解和精准定位
3.精益生产的目的
4.精益制造的演变
5.精益生产源于丰田生产方式
6.丰田是如何度过七次危机的
7.中国企业目前的困境与危机
8.丰田生产方式与丰田模式
9.精益生产与精益思想
10.精益生产的十四项原则
11.精益七大终极目标
12.改变世界的机器1.丰田生产方式的核心思想
2.精益生产的特征消除浪费
3.增值与非增值
4.浪费的定义与识别
5.工厂中的七大浪费
6.如何分析与消除人/机/料中的浪费现象
7.员工创造力的浪费是企业最大的浪费
8.精益工具方法与浪费之间的关系
9.效率的认知与误区
10.价值流分析与中国各行业现状
11.传统改善与精益改善的区别
12.精益生产的五大核心理念
第三章：准时化及其三大原则第四章：自働化及其两大原则
1.何谓准时化生产
2.准时化的三个原则
3.如何度量准时化
4.创建连续流---人机料编程
机的编程：精益化布局/整流化/混流生产/柔性生产
料的编程：一个流/多频次小批量流/同步化/同期化/齐套性/超市构建/配送频率/配送形式选择
人的编程：多工序作业/多能工/标准作业/生产线配员/生产线平衡/在制品库存控制
5.以需求数量决定生产节拍
6.后工序领取---看板拉动
7.如何评价准时化水平
8.如何减少工厂库存
9.如何缩短生产周期
10.如何实现连续流
11.如何实现准时化生产1.自働化的定义
2.让设备具有人的智慧
3.在工序中制造品质---自工序完结
4.如何贯彻质量三不原则
5.定位停止装置的构建
6.安东（andon）系统建立与目视化管理
7.九大异常处理流程的梳理
8.自律神经系统构建-问题解决与快速反应
9.未然防止与防错技术应用
10.变化点管理
11.人机分离及其运用
12.省力化、省人化、少人化
13.质量是企业的生产线
14.精益班组质量管理
15.精益生产线质量管理
16.丰田质量管理常用方法
第五章：制造链精益成本改善沙盘模拟第六章：均衡化及其运用
通过沙盘拟，让学员体悟：
1.精益化布局与传统布局的区别
2.精益物流与传统物流的区别
3.精益改善与传统改善的区别
4.如何进行作业改善
5.如何进行一个流生产/同步化生产
6.如何进行工时测定与生产线平衡
7.如何减少在制品库存
8.如何缩短生产周期
9.如何运作看板拉动
10.如何实现准时化生产
11.如何实现少人化管理1.何谓均衡化
2.均衡化与批量生产的区别
3.总量均衡
4.品种均衡
5.混流生产与SMED
6.如何制作均衡生产计划
7.滚动式生产的制作方法
8.轮盘图与均衡柜
9.如何实施均衡化生产
10.确定节拍工序
11.控制上游生产
12.推进与拉动
第七章：客户链、供应链精益沙盘模拟第八章：精益规划与实施
通过沙盘拟，让学员体悟：
1.如何进行客户订单确认与评审
2.如何制作均衡周生产计划
3.如何制作均衡日程计划
4.如何制作均衡采购计划
5.如何进行供应链物流管理
6.如何进行供应链看板拉动
7.外物流基本运作方法
8.丰田的物流时间线
9.如何实现外物流标准作业
10.如何提高外物流工作效率
11.如何降低外物流运作成本1.精益推进的最大障碍？
2.TOYOTAWAY：丰田的价值观
3.精益从心开始、改善从我做起
4.精益改善路线图
5.如何进行价值流分析
6.OGSM展开与课题开设
7.如何构建精益管理系统
8.如何营造精益改善氛围
9.如何进行精益人才育成
10.精益改善绩效指标管理
11.精益企业五项基本特征
12.如何评价精益成功如否？